1. Galimybė integruoti technologijas: „dvigubas draudimas“ – penkių-ašių ryšys ir tikslus aptikimas
Automobilių dalys dabar turi būti apdirbtos mikrometro tikslumu. Pavyzdžiui, L4 lygio autonominio vairavimo lazerinio radaro vamzdžio vidinės kiaurymės cilindriškumas turi būti kontroliuojamas 0,005 mm tikslumu, srieginėje dalyje neturi būti įbrėžimų, o paviršius turi būti apdorotas didelės paklausos juodu kietu anodavimu. Šioms dalims apdoroti naudojamas penkių-ašių CNC staklės. Tai daroma priveržiant dalį tik vieną kartą, o tai neleidžia atsirasti klaidoms dėl pakartotinio prispaudimo. Pavyzdžiui, Huizhou Weimaite naudojo penkių-ašių tikslaus jungties apdirbimą ir didelio- tikslumo kompensavimo technologiją, kad išspręstų lengvai deformuojančių plonasienių dalių problemą. Kritinės dimensijos kvalifikacijos rodiklis yra 99,8%.
Galimybę integruoti technologijas parodo ne tik įrangos pažangumas, bet ir ji turi būti suporuota su tikslia aptikimo sistema. Automobilių pramonei reikalingas IATF 16949 kokybės sistemos sertifikatas, o perdirbimo įmonės turi turėti šešiakampio arba Zeiss koordinačių matavimo mašinas (CMM), vaizdo matavimo prietaisus ir šiurkštumo testerius, kad būtų galima visiškai kontroliuoti procesą nuo žaliavos spektrinės analizės iki galutinio patikrinimo (FQC). Pavyzdžiui, Veimaitei reikia, kad kritiniai elektros sistemos matmenys būtų didesni nei 99,5 %. SPC (Statistical Process Control) diagramos stebi matmenų, kurie yra išjungti realiuoju laiku, tendencijas. Kai tik mašina randa kažką negerai, ji išjungiama, kad būtų galima ją pataisyti. Tai sumažina partijų atliekų tikimybę.
2. Lankstus gamybos pajėgumas: pritaikymo iššūkį „maža partija, kelios veislės“
Automobilio sukūrimo laikas sutrumpėjo nuo ketverių metų iki 18 mėnesių. Taip yra todėl, kad elektrifikacija ir intelektas paspartino dalių gamybos procesą. Dėl to CNC apdirbimo gamyklos turi turėti galimybę vienu metu vykdyti kelis tyrimų ir plėtros projektus. Kad tai veiktų, turi įvykti trys dalykai:
Weimaitės ERP valdymo sistema gali apdoroti dešimtis tūkstančių didelių paketinių užsakymų, atlikti 1-5 pavyzdinius užsakymus per 24 valandas ir reaguoti į neatidėliotinus testuojamų dalių ar dizaino pakeitimus. Tai leidžia jiems tiksliai planuoti užduotis ir turėti greito reagavimo komandą (Task Force).
DFM (gamybinio dizaino) palaikymas: perdirbimo įmonės turi naudoti savo inžinerines žinias, kad rekomenduotų būdus, kaip sumažinti išlaidas ir padaryti konstrukcijas tvirtesnes gaminio projektavimo etape. Pavyzdžiui, optimizuoti pjovimo kelią, kad būtų sumažintas pjovimo šilumos poveikis dalies deformacijai, arba pakeisti medžiagos pasirinkimą, kad anodavimas būtų lengvesnis.
Modulinės gamybos linijos projektavimas: Greito formų keitimo technologijos pagalba formų keitimo laikas sutrumpėja nuo kelių valandų iki mažiau nei 30 minučių. Tai leidžia lengvai pereiti tarp skirtingų transporto priemonių dalių toje pačioje gamybos linijoje.
3. Kokybės atsekamumo galimybė: „rezultatų kontrolės“ pakeitimas į „procesų prevenciją“
Automobilių sektoriui dabar reikia „vienos prekės atsekamumo“, o ne „partijos atsekamumo“, kad būtų užtikrinta kokybė. Kad perdirbimo įmonės būtų aukštos kokybės, jos turi sukurti viso gyvavimo ciklo kokybės atsekamumo sistemą:
Žaliavų kontrolė: kiekviena žaliavų partija turi būti su autentiškumo sertifikatu ir turi būti patikrinta, ar jos atitinka komponentus, naudojant spektro analizę.
Proceso duomenų įrašymas: kiekvieno proceso operatoriai ir kokybės inspektoriai turi nuskaityti kodus, kad patikrintų, o svarbūs matmenų duomenys siunčiami į debesies duomenų bazę realiuoju laiku.
Nenormalus įspėjimo mechanizmas: AI algoritmai peržiūri ankstesnius duomenis, kad surastų galimus pavojus, pvz., įrankių susidėvėjimą ir mašinos vibraciją. Tai leidžia pradėti techninę priežiūrą prieš atsirandant rizikai.
Kai perdirbimo gamykla išsiuntė baterijų dėklus į Tesla, ji į CNC mašiną įdėjo vibracijos jutiklius, kad būtų galima stebėti veleno veiklą realiuoju laiku. Tai sumažino paviršiaus šiurkštumą, kuris buvo didesnis nei reikalaujama dėl vibracijos, nuo 3% iki 0,2%.
4. Galimybė optimizuoti išlaidas: gebėjimas rasti tinkamą pusiausvyrą tarp „tikslumo“ ir „ekonomiškumo“
Automobilių gamintojų vykdoma išlaidų kontrolė paveikė kiekvieną automobilių gamybos proceso dalį. Kad sumažintų išlaidas, geros perdirbimo gamyklos turi atlikti šiuos veiksmus:
Įrankių valdymo optimizavimas: naudokite išmaniąją įrankių valdymo sistemą, kad stebėtumėte įrankių nusidėvėjimą, siūlykite juos pakeisti prieš staiga pasikeitus pjovimo jėgai ir sustabdykite dalių išmetimą, nes įrankiai naudojami per daug. Šis metodas padėjo vienai perdirbimo įmonei sumažinti įrankių sąnaudas 18%.
Proceso parametrų optimizavimas: naudokite modeliavimo programinę įrangą, kad pamatytumėte, kaip skirtingi pjovimo greičiai ir pastūmos greičiai veikia apdirbimo efektyvumą ir paviršiaus kokybę. Tada raskite „geriausią sprendimą“. Pavyzdžiui, pakeitus aušinimo skysčio slėgį, aliuminio lydinys nesikreiptų, o padidinus pjovimo greitį nuo 800 m/min iki 1200 m/min., vieno gabalo apdorojimo laikas sutaupytų 40%.
Atliekų perdirbimas: rūšiuokite ir perdirbkite aliuminio ir plieno drožles, gautas perdirbant, ir sumažinkite žaliavų kainą jas lydydami ir regeneruodami. Taikant atliekų perdirbimo sistemą, tam tikras perdirbimo verslas padidino medžiagų panaudojimo lygį nuo 85% iki 92%.
5. Paslaugų reagavimas: svarbiausia „pasitikėjimo grandinės“ kūrimo dalis
Automobilių pramonėje įprasta, kad dizainas dažnai keičiasi, o pristatymo laikas labai trumpas. Bendradarbiavimo stabilumas tiesiogiai priklauso nuo to, kaip greitai perdirbimo įmonės reaguoja į užklausas:
24 valandų greita citata: kai klientas siunčia 3D modelį, turite 4 valandas pateikti jam visą pasiūlymą, apimantį apdorojimo technologiją, kainas ir pristatymo laiką.
Techninė pagalba per atstumą: AR akinių naudojimas siekiant suteikti vartotojams „pirmo asmens“ nuotolinę pagalbą sprendžiant tokius sunkumus kaip staklių tvirtinimas ir programų optimizavimas. Pavyzdžiui, kai perdirbimo įmonė Vokietijoje taisė penkių-ašių stakles klientui, AR technologija ekspertų pagalba tapo tris kartus efektyvesnė.
Greitas problemų sprendimas po pardavimo: nustatykite „2-valandų atsako, 24 valandų vietoje, 48 valandų skiriamosios gebos“ sistemą, skirtą gedimams tvarkyti, kad sutrumpėtų laikas, kurį klientai praranda savo gamybos linijose.
